一、外审员审核关注点总结资深外审员审核关注点，供参考： 1. 必须建立顾客特殊要求和体系关系矩阵 ，顾客特殊要求不包括技术和图纸要求。若未建立，审核时企业需提供顾客出具的书面证据。 2. 产品安全要满足13项要求，比如作业指导书要有安全标识，追溯性必须100%有批次号，FMEA和CP必须有顾客的 特殊批准，变更需经顾客批准等。 3. 必须建立员工举报电话，邮箱形式不接受。 4. 应急计划应包含常发自然灾害，且最高管理者每年要进行评审。 5. 风险分析不能按部门做，必须按照过程、事件分析，风险要建立等级并制定预防措施。 6. 基础设施评价要体现精益原则。 7. 内部实验室必须形成范围清单、标准清单和实验设备清单。 8. 内审员能力要满足5项要求，包括培训老师资格（须有 IATF 授权机构的培训合格证明）必须保留。 9. SQE 除满足内审员5项要求外，还需满足 FMEA 和 CP 的能力要求。 10. 记录保存要求：生产件批准文件、工装记录（包括维护和所有权）、产品和过程设计记录、采购订单（ 如适用）或者合同和修正，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年。 11. 软件开发应有质量保证过程，并纳入内审方案。 12. 供应商必须爬坡提升，审核计划要形成文件。 13. TPM 要形成文件化的目标，如：OEEMTBFMTTR。 14. 返工和返修必须有作业指导书，FMEA 的分析。 15. 不合格品报废前，要确保其丧失物理上的使用价值。 16. 控制计划必须结合 FMEA 更新。 17. 审核前须按照 IATF16949 标准要求，进行一次完整的内审和管理评审。 18. 转版审核须提供按新版运行的至少3个月的绩效指标。  二、IATF16949标准易出现问题的章节 （一）第四章1. 部分外部支持场所被认证机 构纳入审核范围，但在组织的质量体系范围里未描述。 2. 集团审核中，尤其有多个支持场所时，质量体 系范围未清晰定义，导致部分支持场所未覆盖。 3. 未识别产品安全要求。 4. 顾客特殊要求识别不充分 。 （二）第五章 1. 管理者职责、权限和责任未形成书面声明。 2. 管理者未执行其职责和权限。 3. 组织结构图使用处，无体系或接口支持信息。 4. 人员和部门间接口和联系未定义或不存在。 5. 无方针声明 6. 方针声明虽书面化，但在各层级未被理解和实施，尤其在车间现场。 （三）第六章1. 目标未清晰定义。 2. 质量目标控制系统实际不存在。 3. 目标未层层分解，未分配人员职责。 4. 应急计划未定期评审。 （四）第七章 1. 缺少足够资源。 2. 未对影响产品要求符合性的工作人员进行足够培训。 3. 对执行“影响产品要求符合性工作”人员的定义过于狭窄。 4. 临时工培训不足。 5. 无培训记录或记录不充分。 6. 员工缺少适当教育、培训或经验。 7. 未评估培训需求。 8. 培训计划不充分。 9. 未考虑培训在工作执行中的效果。 10. 企业环境不鼓励创新和改进。 11. 无人负责操作监视和测量系统。 12. 监视和测量设备未纳入系统，尤其在研发领域。 13. 监视和测量无法溯源到国际或内部标准。 14. 无法确保可调试设备未被改为无效校准。 15. 设备未校准时，未评估之前结果影响。 16. 内部实验室未正确设立。 17. 外部实验室不符 ISO/IEC17025 或国家等同标准。 （五）第八章8.1 章节1. 对 5M1E 缺少证实策划。2. 未设立产品或项目目标。 3. 确认和验证策划不充分。 8.2 章节1. 无合同程序。2. 程序不全面或错误 理解，相互矛盾。3. 记录不充分或缺失。 4. 未完全考虑顾客要求。 5. 无处理订单文件化程序。 6. 顾客经验反馈不充分。 7. 未考虑交付和交付后活动要求。  8.3 章节1. 设计职责、权限、接口未书面指 定或执行。2. 团队未协调，尤其在产品责任和过程责任间。3. 图纸未控制：公差不合理、未检查、未 验证、未经认可、无变更控制系统、主观描述。4. 缺少实际设计评审。5. 系统仅存在于书面文件，未 实际使用。6. 公差无法实现。7. 原型样件不符合关键检查项目。8. 用户手册要求在设计几乎完成时才 开始。9. 实验工作量具和试验设备未校准。10. 抽样系统有缺陷或未获客户同意。11. 具体产品或项目 缺少质量计划。 8.4 章节1. 缺少控制外部提供方的证据。2. 无可接受外部提供方的记录。3. 违反“ 仅从批准供应商采购”规则。4. 采购文件数据不足。5. 签订合同时未通知供应商质量管理体系要求。 6. 未执行自身体系。8.5 章节1. 忽略满足顾客要求的要素，如设备和人员培训。2. 对人员、机器、材 料、工作方法、环境控制缺少证实策划。3. 未设立产品或项目目标。4. 确认和验证策划不充分。5. 工 作/职位指导书或程序不充分。6. 零部件、原材料或产品未标记。7. 批次标识要求时，批次零件叠加。 8. 追溯性必要时，缺少阶段或操作。9. 顾客/外部供方财产损坏或存放不当。10. 顾客/外部供方财产 未充分识别。11. 未验证顾客/外部供方提供的材料、设备。 8.6 章节1. 物料接收缺少控制，如未经 试验/检验材料直接入库。2. 生产分配材料未标识且控制不足。3. 指定检验或试验未执行。4. 检验或 试验记录丢失。5. 最终检验或试验被绕过，产品批准程序未执行。6. 返工产品未完全重新检查。 8.7 章节1. 不合格材料未识别或放置不当。2. 未定义返工评审和处理职责。3. 未规定返工要求。4. 返修 或返工未重新检查。 （六）第九章 1. 内审按要素而非过程方法审核。 2. 企业无审核系统。 3. 未对审核发现采取纠正措施。 4. 审核员培训不足。 5. 无独立人员执行审核。 6. 内审文件和记录不完整。 7. 无管理评审系统。 8. 内部审核结果纠正措施未执行。 9. 评审作为“事件”而非持续过程。 10. 不能保证定期评审整个体系，持续绩效和体系评审是管理评审过程的一部分。 （七）第十章1. 书面纠正措施计划未执行。 2. 未指派纠正措施职责。 3. 强调“问题解答”胜于预防和持续改进。 4. 预防产品失效重复发生能力不足。 5. 仅应用预防失效再发生的纠正措施，未应用防止问题发生的实际预防措施，如未正确应用 FMEA。